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PLC, controlador lógico programable por sus siglas en inglés, está cada vez más presente en la automatización de procesos industriales, tales como controlar maquinaria industrial, gestión de líneas de montaje, automatización electromagnética, etc. 

La diferencia más determinante con los ordenadores de uso general, es que el PLC fue creado de forma específica para entornos industriales donde las condiciones de temperatura, de vibraciones, impacto o frecuencias eléctricas hacen inviable, o poco seguro, el uso de electrónica "normal". 

Los lenguajes de programación permiten una comunicación del usuario con la maquina, en este caso con el plc, dichos lenguajes de programación consisten en símbolos, caracteres y reglas de uso.

Desarrollado durante los años 60 del siglo pasado para sustituir a los desfasados sistemas de relés lógicos. En un principio el lenguaje de programación de estos PLCs fue el Listado de Instrucciones, sin embargo rápidamente aparecieron otras alternativas para su programación. 

Lenguajes de Programación PLC

Los lenguajes de programación PLC consisten en sistemas de comunicación que permiten la programación de un automatismo integrado en un sistema máquina. Existen cinco lenguajes estandarizados en la programación PLC:

  1. Diagrama de Funciones Secuenciales (SFC. Un lenguaje de bloques de funciones secuenciales
  2. Diagrama de Bloques de Funciones (FBD).Un lenguaje de diagramas de bloques secuenciales
  3. Diagramas de Tipo Escalera (LАD). Un lenguaje de diagramas de relés (denominado de tipo escalera)
  4. Texto Estructurado (ST). Un lenguaje de alto nivel como el del tipo de texto estructurado (similar a C y, sobre todo a Pascal)
  5. Lista de instrucciones (IL o STL). Lenguaje de tipo ensamblador con uso de acumuladores.

De lo que se infiere que dentro de los lenguajes de programación PLC tenemos dos tipologías claramente definidas. Los lenguajes escritos y los lenguajes visuales. Esto se debe a que los programadores de PLC provienen de 2 ámbitos diferenciados. Por un lado los programadores que provienen del sector industrial están más habituados al uso de lenguajes visuales, mientras que los programadores del ámbito electrónico están más acostumbrados, o formados, en lenguajes de programación escritos.

Los lenguajes visuales se caracterizan por el uso de símbolos gráficos derivados de los planos, los diagramas de bloques y los sistemas de automatización. Los lenguajes visuales se consideran de alto nivel mientras que los escritos son de bajo nivel. 

Funciones Básicas de un PLC

  • Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación.
  • Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores.
  • Dialogo hombre maquina: Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.
  • Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con el autómata controlando la maquina.

Otras Funciones:

  • Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las redes industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos entre autómatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida.
  • Sistemas de supervisión: También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de programas de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una red industrial o por medio de una simple conexión por el puerto serie del ordenador.
  • Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen de módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que están programados en el autómata.
  • Entradas- Salidas distribuidas: Los módulos de entrada salida no tienen por qué estar en el armario del autómata. Pueden estar distribuidos por la instalación, se comunican con la unidad central del autómata mediante un cable de red.
  • Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autómata consulta cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores

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